DANIBRUM VECTOR 5X – 5-osiowe centrum CNC do nestingu, z solidnym stołem, zapewniające wysoką wydajność i złożoną obróbkę
W porównaniu do klasycznego 3-osiowego CNC do zagnieżdżania, model WEKTOR 5X zapewnia wyższy poziom swobody w obróbce. 5-osiowa głowica robocza umożliwia wykonywanie skomplikowanych części, powierzchni pochyłych, profilowania specjalnego i detali konstrukcyjnych, które normalnie wymagałyby dodatkowych operacji, repozycjonowania, a nawet użycia innych dedykowanych maszyn. Dla klienta przekłada się to bezpośrednio na… większa elastyczność produkcji, możliwość realizacji bardziej złożonych projektów i większa wartość uzyskiwana z każdego zrealizowanego zamówienia.
Stół wypełniony próżnią jest kluczowym elementem zapewniającym wysoką wydajność i stałą jakość. System mocowania próżniowego umożliwia szybkie i bezpieczne pozycjonowanie płyt, zapewniając doskonałą stabilność podczas obróbki, również w przypadku małych elementów lub nieregularnych kształtów. Dzięki efektywnemu zarządzaniu strefami próżniowymi maszyna pomaga zredukować straty klejenia, zachować dokładność i zoptymalizować cały proces nestingu. Rezultatem jest bezpieczniejszy, czystszy i bardziej powtarzalny proces produkcji.
Z technicznego punktu widzenia, DANIBRUM VECTOR 5X Maszyna została zaprojektowana z myślą o obsłudze nowoczesnego systemu pracy, w którym szybkość, dokładność i ciągłość procesu są kluczowe. Konfiguracja takiej maszyny umożliwia integrację wysokowydajne elektrowrzeciono, zdolny do zapewnienia wysokich prędkości i bardzo dobrej jakości wykończenia, nawet w wymagających zastosowaniach. Jednocześnie obecność magazynki narzędzi obrotowych a ich automatyczna zmiana przyczynia się w decydujący sposób do skrócenia nieproduktywnego czasu i szybkiego wykonywania złożonych programów, bez konieczności częstej interwencji operatora.
Kolejną ważną zaletą tego modelu WEKTOR 5X jest to umiejętność bardzo dobrego reagowania na aktualne wymagania w zakresie produkcji mebli i elementów technicznych: małe i średnie serie, produkcja na zamówienie, szeroka gama referencji i krótkie terminy realizacjiW takim kontekście maszyna staje się nie tylko urządzeniem przetwórczym, ale elastyczną platformą produkcyjną, umożliwiającą zmniejszenie zależności od operacji ręcznych i zwiększenie stopnia automatyzacji warsztatu lub fabryki.
Dzięki możliwości wykonania dużej liczby operacji w jednym kroku, WEKTOR 5X przyczynia się do:
- skrócenie czasu cykli;
- redukcja błędów związanych ze zmianą położenia;
- zwiększenie dokładności i powtarzalności;
- poprawa wydajności materiału w zastosowaniach gniazdowych;
- rozszerzenie asortymentu produktów, które można wytwarzać wewnętrznie.
Z punktu widzenia komercyjnego jest to maszyna oferująca wyraźne korzyści: pozwala producentowi zrobić więcej, szybciej i na wyższym poziomie jakości, z jednym centrum obróbczym. Inwestycja w 5-osiowe centrum CNC do nestingu z solidnym stołem jest uzasadniona nie tylko szybkością produkcji, ale także możliwością wejścia w bardziej rentowne segmenty pracy, gdzie stopień złożoności detali i personalizacji są wyższe.
DANIBRUM VECTOR 5X Polecany firmom, które chcą zmodernizować swoje moce produkcyjne i osiągnąć wyższy poziom efektywności technologicznej. To idealne rozwiązanie dla tych, którzy poszukują solidnego, wszechstronnego systemu CNC, gotowego do spełnienia aktualnych wymagań rynku: szybkie zagnieżdżanie, złożona obróbka 5-osiowa, wysoka wydajność i maksymalna elastyczność w jednej maszynie.
Podkreślone zalety
- Elektrowrzeciono 12 kW – mocny, chłodzony powietrzem, szybkoobrotowy silnik (24.000 obr / min) i wysoki moment obrotowy, idealny do intensywnej obróbki.
- 16-pozycyjny magazynek obrotowy – obsługuje wielokrotną obróbkę, bez konieczności ponownej konfiguracji CNC pomiędzy poleceniami, co przekłada się na zwiększoną wydajność i produktywność.
- Kontroler przemysłowy NC Studio.
- Serwomotory + sterowniki – z mocą 1 kW, zapewnia wyższą prędkość, precyzję i niezawodność niż silniki krokowe.
- Stół roboczy z możliwością wsuwania, z dwuwarstwową konstrukcją z PVC, zaprojektowane dla wydajnego podciśnienia i wyjątkowo dobrego mocowania materiału.
- Mieć ponad 100 otworów próżniowychzapewniając efektywne mocowanie i doskonałą płaskość panelu podczas obróbki
- 6 stref próżniowych – zoptymalizowany podział powierzchni umożliwiający chwytanie części o różnych rozmiarach.
- System centrowania z cylindrami pneumatycznymi i aluminiową belką pozycjonującą po lewej stronie – zapewnia precyzyjne ustawienie paneli, zachowując wysoki poziom dokładności w procesie pozycjonowania i mocowania
- Precyzyjny reduktor – stabilna i trwała transmisja na osiach X/Y.
- Prowadnice liniowe 30 mm + zębatki śrubowe M1.25 – płynniejszy ruch, mniejszy hałas i zwiększona stabilność przy dużej prędkości.
- Oś Z ze śrubą kulową – wysoka precyzja i dokładna kontrola pionowa.
- Prędkość jazdy do 60 m/min (X/Y) – idealny do zadań o dużej wydajności.
- Przetwornica częstotliwości DELTA 15 kW – doskonała kompatybilność z silnikiem, precyzyjna regulacja prędkości.
- Automatyczne smarowanie prowadnic – wydłużając żywotność i zmniejszając potrzebę konserwacji.
- Automatyczny centralny system smarowania – proste i efektywne rozwiązanie konserwacyjne.
- Solidna konstrukcja i duży skok roboczy (2200 x 2900 x 400 mm) – umożliwia obróbkę dużych płyt i grubych materiałów.
- Zoptymalizowany model do zagnieżdżania – idealny do płyt MDF, płyt wiórowych, tworzyw sztucznych, alucobondu i innych materiałów kompozytowych.
Przemysłowy system operacyjny WEIHONG
- Sterownik CNC z architekturą opartą na komputerze PC, typu box-PC, model NC60C
- Wiele portów: USB 2.0, Gigabit Ethernet, wyjście VGA (maksymalna rozdzielczość 1920×1280), wyjście analogowe 0–10 V
- Terminale PHOENIX BUS umożliwiające łatwą integrację ze sterownikami i silnikami
- Kompatybilny ze standardowymi plikami CNC: G, NC, ISO, DXF, PLT, TXT itp.
- Zaawansowane funkcje przetwarzania: wielozadaniowość, tablica, odbicie lustrzane, obrót, przetwarzanie warstw, cykl automatyczny
- Obsługuje automatyczne kompensacje: części, luzów, śrub, narzędzi, AQE
- Algorytmy interpolacji: krzywe S, przyspieszenie T, LEP
- Intuicyjna obsługa za pomocą pokrętła, wznawianie od punktu przerwania, wybór narzędzia obróbczego.
Precyzyjne systemy transmisyjne
- Układy przeniesienia napędu zaprojektowano z myślą o zapewnieniu wysokiej wydajności: osie X i Y wykorzystują przekładnie zębate o układzie skośnym (technologia zapewniająca płynne, ciche i precyzyjne ruchy na całej długości roboczej), a oś Z napędzana jest przez precyzyjną śrubę kulową.
- W połączeniu z profesjonalnymi prowadnicami liniowymi (precyzyjnie obrobionymi szynami i ślizgami) przekładnie te gwarantują precyzyjne pozycjonowanie głowicy obróbczej i wysoką powtarzalność przy przechodzeniu od jednej części do drugiej.
- W rezultacie powstaje sprzęt pracujący z zachowaniem najwyższych standardów precyzji, co jest niezbędne do uzyskania idealnych połączeń i komponentów dopasowanych „co do milimetra” podczas końcowego montażu.
Profesjonalne prowadnice liniowe
- Profesjonalny system przesuwny z łożyskami kulkowymi obiegowymi do precyzyjnych zastosowań przemysłowych
- Szerokość 30 mm – idealna do frezarek CNC, frezarek i urządzeń zautomatyzowanych
- Wysoka dokładność pozycjonowania, z zachowaniem stałego wyrównania na całej długości skoku
- Możliwość przenoszenia jednakowych obciążeń we wszystkich czterech kierunkach (pionowym i poziomym)
- Elastyczny montaż: możliwość montażu w pozycji poziomej, pionowej lub pochyłej
- Umożliwiają dużą prędkość jazdy przy dużych obciążeniach, przy niskich siłach nacisku
- Długa żywotność, utrzymanie parametrów pracy w czasie
- Niskie tarcie i wysoka wydajność w ruchu liniowym
- Automatyczny, scentralizowany i czasowy system smarowania
- Łatwa instalacja i szybka integracja z istniejącymi systemami.
Śruba kulowa do osi Z
- Dzięki niskiemu tarciu między śrubą i nakrętką (za pośrednictwem kulek) uzyskuje się bardzo precyzyjny ruch, niezbędny do kontrolowania głębokości roboczej.
- Umożliwia produkcję identycznych części w seriach, bez zmian pozycjonowania na osi Z.
- Wysoka sprawność mechaniczna (do 90–95%)
- Niskie tarcie między podzespołami pozwala silnikowi pracować z mniejszym wysiłkiem, co zwiększa wydajność i zmniejsza zużycie energii.
- Minimalny luz osiowy (niski luz zwrotny)
- Nakrętki z naprężeniem wstępnym niemal całkowicie redukują luz mechaniczny, co przekłada się na precyzję cięcia lub grawerowania.
- Zapewnia kontrolowany ruch i zapobiega swobodnemu spadaniu osi Z w przypadku zaniku zasilania, szczególnie w połączeniu z hamulcem silnika.
- Zmniejszone zużycie w miarę upływu czasu
- Kontakt kulkowy ogranicza tarcie i zużycie podzespołów, wymagając jedynie okresowego smarowania.
Mocny silnik – nieskazitelne rezultaty
- Elektrowrzeciono 12 kW Przeznaczony jest do zastosowań CNC wymagających dużej prędkości, precyzji i profesjonalnej wytrzymałości.
- Wskutek wydajne chłodzenie powietrzem, nadaje się do pracy ciągłej bez konieczności stosowania dodatkowych układów chłodzenia cieczą, co pozwala na redukcję kosztów konserwacji i złożoności instalacji.
- Z prędkością obrotową do 24.000 obr/min, Elektrowrzeciono umożliwia wykonywanie precyzyjnych cięć, szczegółowego grawerowania i szybkich operacji konturowych, dzięki czemu idealnie nadaje się do obróbki takich materiałów jak drewno, MDF, płyta wiórowa, tworzywa sztuczne lub miękkie aluminium i wiele innych.
- Wysoki moment obrotowy zapewnia wydajność w obróbce twardych lub grubych materiałów. Niski poziom hałasu przyczynia się do przyjemniejszego i bezpieczniejszego środowiska pracy.
- Jest kompatybilny z mocowaniem typu ISO30, co pozwala na stosowanie szerokiej gamy narzędzi.
Przetwornica częstotliwości – 15 kW
- Przetwornica częstotliwości DELTA de 15 kW to niezbędne urządzenie do sterowania prędkością elektrowrzeciona w systemie CNC. Przetwarza ono prąd przemienny jednofazowy lub trójfazowy na sygnał o zmiennej częstotliwości, umożliwiając precyzyjną regulację prędkości silnika w zależności od potrzeb aplikacji.
- zgodność idealny z elektrowrzecionem 12 kW – optymalizuje swoją wydajność
- Cyfrowo sterowana, zmienna prędkość, idealna do obróbki różnych materiałów
- Zaawansowana ochrona przed przeciążeniem, przepięciem i przegrzaniem
- Wysoka niezawodność w zastosowaniach przemysłowych przy intensywnym reżimie pracy
- Intuicyjny interfejs z wyświetlaczem cyfrowym i przyciskami szybkiego dostępu do podstawowych funkcji
Przekładnie planetarne
- Przekładnie pozwalają na zwielokrotnienie momentu obrotowego wytwarzanego przez silnik, co ułatwia pracę z twardymi materiałami i ciężkimi operacjami.
- Dzięki redukcji prędkości i tłumieniu drgań zapewnia kontrolowany i liniowy ruch, niezbędny do frezowania o wysokiej precyzji.
- Zmniejsza obciążenie silników i zespołów przekładniowych, wydłużając żywotność sprzętu.
- Zapewniają one większą rozdzielczość pozycjonowania osi, co przekłada się na uzyskanie drobniejszych szczegółów i konturów w gotowych częściach.
- Przekładnie planetarne są w pełni kompatybilne z serwosilnikami i oferują optymalny stosunek wydajności do rozmiaru.
Silniki serwo absolutne WEIHONG
- Przeznaczony do urządzeń CNC o wysokiej precyzji, zdolnych do koordynowania sterowania osiami X, Y1, Y2 i Z, oferujących wysoką stabilność działania, szybki czas reakcji, dokładność pozycjonowania, zsynchronizowane sterowanie dwiema osiami, wyraźnie oznaczony interfejs umożliwiający wydajną konserwację oraz doskonałą kompatybilność z oprogramowaniem Weihong i serwosilnikami z enkoderem absolutnym.
- Natychmiast dostosowuje się do zmian obciążenia, utrzymując wydajność i stabilność ruchu w każdym trybie pracy.
- Stały moment obrotowy w całym zakresie prędkości.
- Silniki serwo zapewniają stałą moc niezależnie od prędkości, co jest idealne do zastosowań o zróżnicowanych wymaganiach (frezowanie, grawerowanie, zagnieżdżanie itp.).
- Doskonała efektywność energetyczna.
- Zużycie jest optymalizowane w zależności od obciążenia, w przeciwieństwie do silników krokowych, które pracują przy stałym zużyciu.
- Cicha i wolna od wibracji praca.
- Idealne dla warsztatów o dużym przepływie pracy, fabryk lub innych gałęzi działalności wymagających wysokiej wydajności.
Centralny automatyczny system smarowania
- Zapewnia automatyczne, czasowe i jednoczesne smarowanie wszystkich newralgicznych punktów, eliminując ryzyko przegrzania lub przedwczesnego zużycia.
- Umożliwia łatwe monitorowanie ilości dostępnego oleju, zapobiegając nieplanowanym przestojom.
- Zoptymalizowane ciśnienie gwarantuje precyzyjny przepływ we wszystkich punktach smarowania, niezależnie od długości tras.
- Wszechstronność w zależności od rodzaju sprzętu i wymagań smarowniczych.
- Precyzyjne dozowanie ograniczające straty i wydłużające żywotność środka smarnego.
- Nowoczesne systemy zbudowane z materiałów odpornych na korozję i zużycie.
- Zwiększanie niezawodności i żywotności sprzętu
- Prawidłowe smarowanie zmniejsza tarcie, ciepło i zużycie ruchomych elementów.
System pomiaru narzędzi o dużej średnicy
- Średnica 100 mm pozwala na pomiar frezów o dużej średnicy.
- Czujnik jest w pełni automatyczny i gwarantuje wyjątkowo wysoką dokładność pomiaru.
16-pozycyjny magazynek narzędzi obrotowych
- Większa wszechstronność przetwarzania – umożliwia wykorzystanie dużej liczby różnych narzędzi w jednym cyklu roboczym, idealny do skomplikowanych i zróżnicowanych operacji
- Skrócenie czasu konfiguracji i przezbrajania – automatyczne przełączanie z jednego narzędzia na drugie eliminuje przestoje i interwencje ręczne
- Wydajność WZMOCNIONY – wiele operacji można wykonywać w jednym programie, bez przerw
- Idealny do pracy szeregowej lub gniazdowej – umożliwia wielokrotne przetwarzanie bez konieczności rekonfiguracji między zamówieniami
- Zmniejsza liczbę błędów ludzkich – automatyczny i precyzyjny dobór narzędzi minimalizuje ryzyko niewłaściwego ich użycia
- Optymalizacja w projektowaniu CAM/CNC – wszystkie niezbędne narzędzia można uwzględnić w programie obróbki
- Dłuższa żywotność narzędzia – rotacja między narzędziami i dedykowane użytkowanie zmniejszają zużycie
- Elastyczność dla różnych materiałów – umożliwia stosowanie specjalistycznych narzędzi do płyt wiórowych, płyt MDF, drewna litego, tworzyw sztucznych lub aluminium
- Gotowy do zautomatyzowanej produkcji – kompatybilne z systemami robotycznymi i zautomatyzowanymi liniami CNC.
Dwuwarstwowy stół próżniowy z PVC
- Wysoka odporność na ścieranie – idealny do intensywnych reżimów pracy, z powtarzającymi się cyklami
- Stabilność wymiarowa – zachowuje płaskość w zmiennych warunkach temperatury i wilgotności
- Niski współczynnik tarcia – ułatwia przenoszenie i przemieszczanie materiałów bez blokowania
- Ponad 100 dołków próżnia sprawia, że materiał lepiej się trzyma.
- Skuteczne tłumienie drgań – przyczynia się do dokładności obróbki precyzyjnej
- Zachowanie antyadhezyjne – zapobiega gromadzeniu się kurzu, trocin lub kleju na powierzchni stołu
- Wysoka kompatybilność z systemami próżniowymi – umożliwia skuteczne uszczelnienie nawet małych części
- Odporność chemiczna – obojętny na większość środków smarnych, żywic i środków czyszczących stosowanych w środowiskach przemysłowych
- Mniejsze oddziaływanie na narzędzie w przypadku przypadkowego zderzenia – chroni noże i wydłuża ich żywotność
- Łatwa konserwacja i zwiększona trwałość w miarę upływu czasu – nie wymaga specjalnych zabiegów ani częstych napraw
6 stref próżniowych
- Strefowe systemy próżniowe oferują znaczną przewagę pod względem wydajności i elastyczności. Selektywna aktywacja stref w oparciu o rozmiar lub kształt części umożliwia optymalne zaciskanie bez marnowania energii lub utraty próżni.
- Aktywacja stref próżniowych odbywa się z poziomu przemysłowego systemu sterowania frezarki CNC.
- Mocowanie odbywa się równomiernie, bez zacisków lub mocowań mechanicznych, co pozwala na całkowicie wolną powierzchnię do obróbki i zmniejsza ryzyko uszkodzenia materiału. Ten rodzaj mocowania jest szczególnie istotny w przypadku operacji zagnieżdżania lub pracy z cienkimi i delikatnymi płytami.
- Ponadto eliminacja wibracji poprzez skuteczne zaciskanie przyczynia się do czystszego i bardziej precyzyjnego cięcia. Szybkie ustawianie przedmiotu obrabianego i łatwa zmiana między operacjami skracają przestoje i poprawiają przepływ pracy, szczególnie w produkcji seryjnej.
- Łącząc strefy podciśnieniowe ze stołami z rowkami teowymi można wykonywać zarówno standardowe zadania, jak i zastosowania specjalne, co zapewnia operatorowi lepszą kontrolę i większą wszechstronność.
LISTA OPCJI
Zautomatyzowany przepływ załadunku i rozładunku
- Automatyzuje proces obsługi materiałów
- Znacznie skróć czas operacji na część
- Umożliwiają ciągły przepływ produkcji bez przerw między cyklami
- Eliminuje potrzebę częstej interwencji ręcznej
- Zmniejsza wysiłek fizyczny operatora i ryzyko wypadków
- Możliwość obsługi przez jedną osobę, nawet w trybie intensywnym
- Zapewnia precyzyjne i powtarzalne pozycjonowanie płyt
- Chroni powierzchnię materiałów przed zarysowaniem lub uszkodzeniem
- Może zawierać poduszki powietrzne, rolki lub matę transferową zapewniającą delikatne obchodzenie się z produktem
- Łatwa integracja ze zautomatyzowanymi procesami produkcyjnymi (z robotami, systemami etykietowania, sortowaniem itp.)
- Idealna do obróbki dużych i ciężkich płyt (płyt wiórowych, MDF, PVC itp.)
- Zwiększ ogólną wydajność frezarki CNC i skróć przestoje
System przyssawek do automatycznego załadunku
- System ładowania wyposażony w 3 przyssawki
- Umożliwia automatyczną obsługę płyt o różnych rozmiarach
- Kompatybilny ze stołami CNC o wymiarach od 1220 × 2440 mm do 2100 × 2800 mm
- Zapewnia bezpieczne i szybkie pozycjonowanie materiału na stole roboczym
- Idealny do obróbki płyt wiórowych, MDF, PCV i innych materiałów płytowych
- Zmniejsza wysiłek fizyczny operatora i czas ładowania.
System pchania do tyłu (BACK PUSHER)
- Wyposażony w 3 tylne popychacze zsynchronizowane z bramą
- Podczas procesu załadunku popychacze poruszają się jednocześnie z bramą
- Umożliwia automatyczną obsługę paneli o zmiennej długości
- Długość deski nie jest ograniczona i mieści się w przedziale od 2440 mm do 2800 mm.
- Optymalizuje proces ciągłego podawania, niezależnie od rozmiaru materiału
- Doskonale nadaje się do obróbki płyt wielkoformatowych w zautomatyzowanych procesach przemysłowych.
System pchania bocznego (SIDE PUSHER)
- Wyposażony w długi cylinder pneumatyczny, specjalnie zaprojektowany do automatycznego pchania bocznego
- Umożliwia automatyczne wyrównywanie paneli o zmiennej szerokości
- Kompatybilny z panelami o szerokości od 1220 mm do 2100 mm
- Zapewnia precyzyjne pozycjonowanie materiału względem punktu odniesienia X
- Zwiększa dokładność procesu obróbki i optymalizuje czas cyklu
- Idealny do w pełni zautomatyzowanych linii CNC ze zintegrowanym systemem obsługi płyt.
Etui ochronne ALL AROUND
- Obsługuje portal mobilny (bramę) i zapewnia stabilność ruchu na osi Y
- Zapewnia precyzyjne wyrównanie i mocowanie szyn liniowych, listew zębatych i serwomotorów
- Usztywnia zespół CNC, redukując wibracje i zwiększając dokładność obróbki
- Chroni wewnętrzne podzespoły (mechaniczne/elektryczne) przed porażeniem prądem lub zanieczyszczeniem
- Integruje elementy bezpieczeństwa i sterowania, takie jak czujniki, diody LED lub przyciski
- Zapewnia profesjonalny i uporządkowany wygląd sprzętu, przyczyniając się do identyfikacji wizualnej marki
- Umożliwia łatwy dostęp w celu konserwacji poprzez pokrywy i obszary przeznaczone do szybkiej interwencji
Jednostka wiertnicza typu L
- Umożliwia łączenie wierceń (poziomych i pionowych) w jednym cyklu
- Zmniejsza konieczność zmiany położenia części, oszczędzając czas i unikając błędów
- Zapewnia wysoką precyzję wykonania otworów pod złącza
- Idealny do otworów na kołki, zawiasów i innych zastosowań meblowych
- Optymalizuje przestrzeń – zastępuje dwie oddzielne głowice wiertnicze
- Zwiększa produktywność poprzez eliminację etapów pośrednich
- Kompatybilny z wieloma narzędziami o standardowym skoku (np. 32 mm)
- Nadaje się do płyt wiórowych, MDF, litego drewna i materiałów kompozytowych
- Solidna konstrukcja, dostosowana do zastosowań przemysłowych
- Zalecany do produkcji mebli modułowych, ram, drzwi, korpusów itp.
- Ze względu na swoją w 100% modułową naturę, frezarka CNC ma fabrycznie zamontowaną płytę aluminiową, na której można później zamontować jednostkę wiertarską.
Jednostka wiertnicza
- Umożliwia obróbkę pod różnymi kątami bez konieczności zmiany położenia części.
- Umożliwia dostęp do trudno dostępnych miejsc lub boków części.
- Zapewnia większą elastyczność w takich operacjach jak frezowanie, wiercenie czy gwintowanie.
- Znacznie skraca czas przetwarzania i obsługi.
- Idealnie nadaje się do wąskich przestrzeni lub skomplikowanych kształtów.
- Kompatybilny z różnymi typami uchwytów narzędziowych (np. ER32, ER25 itp.).
- Eliminuje potrzebę stosowania skomplikowanych systemów mocujących lub dodatkowych maszyn do obróbki bocznej.
- Umożliwia frezowanie, wiercenie i gwintowanie pod różnymi kątami (zwykle 90° do osi głównej), co zapewnia większą wszechstronność produkcji.
Jednostka wiercąca boczna
- Zaprojektowane tak, aby umożliwić wiercenie otworów w meblach bocznie, bez konieczności zmiany ich położenia.
- Gwarantuje wysoką precyzję i idealne pozycjonowanie otworów poziomych.
- Znacznie skraca czas produkcji, eliminując konieczność ręcznej obsługi operacji wtórnych.
Podkładki mocujące próżniowo
- Umożliwia szybkie mocowanie części bez użycia imadeł lub systemów mechanicznych.
- Łączy się z pompą próżniową poprzez widoczne połączenie.
- Pomaga w trwałym mocowaniu elementów wykonanych z płyty wiórowej, plastiku, aluminium itp.
- Małe wymiary przy dużej wytrzymałości na rozciąganie.
Modułowe przedłużenie stołu – 3050 mm
- Ze względu na modułową konstrukcję frezarki CNC istnieje możliwość rozszerzenia stołu roboczego do 3050 mm, co daje efektywną powierzchnię roboczą wynoszącą 3000 mm.
- System rozszerzeń mocuje się do przedniej części frezarki CNC, bez konieczności wprowadzania zmian konstrukcyjnych.
Jednostka obrotowa montowana z przodu – tokarka
Jednostka obrotowa zamontowana w przedniej części CNC umożliwia maksymalizację długości obrabianego przedmiotu. Osadzanie w obudowie frezarki CNC umożliwia złożoną obróbkę, dzięki zwiększonej stabilności i szybkości zmiany operacji między obróbką 3-osiową a obróbką obrotową.
Zapewnia wszechstronność i ogromny wzrost liczby zastosowań, które można wykonać przy użyciu pojedynczej frezarki CNC.
- Maksymalna średnica robocza: 250 mm;
- Długość robocza: 1800 mm;
- Ze względu na modułową naturę tokarkę można podłączyć w dowolnym momencie po zakupieniu routera CNC;
- Precyzyjne prowadnice liniowe dla konika stałego;
- Napęd za pomocą serwomotoru;
- Solidna i zwarta konstrukcja umieszczona na podwoziu maszyny;
- Sterowanie jednostką będzie odbywać się za pośrednictwem jednostki sterującej już istniejącej w CNC;
- Uchwyt zaciskowy 3-szczękowy, wyposażony w szczęki odwracalne do mocowania wewnętrznego i zewnętrznego.
- Regulowana długość robocza.
- W zestawie czujnik indukcyjny umożliwiający kalibrację.
- Konik stały Morse'a (MT) 2;
- Ruchomy wrzeciennik przesuwa się po prowadnicach cylindrycznych wykonanych z uszlachetnionej stali;
- Przeniesienie napędu poprzez reduktor.
Tylny magazynek narzędzi
- Prostsza i bardziej solidna konstrukcja – nie obciążaj portalu mobilnego dodatkowym ciężarem.
- Niższe koszty produkcji – mniej ruchomych elementów.
- Duża pojemność narzędzi – możliwość zamontowania przedłużonego magazynka obrotowego lub liniowego.
- Idealny dla duże samochody, gdzie portal często pokonuje duże odległości.
- Nie można go łączyć ze stołem załadowczym.
Automatyczny system rozładunku
- Zwiększona produktywność – eliminuje przestoje między cyklami pracy
- Umożliwia ciągłą pracę, idealna do dużych serii
- Operator może nadzorować kilka maszyn jednocześnie
- Automatyczne czyszczenie za pomocą zintegrowanego wyciągu, wióry i kurz są usuwane podczas rozładowywania części
- Utrzymuj stół roboczy w czystości na czas następnego cyklu → zmniejsza ryzyko błędów i zarysowań na materiale.
- Wydłuża żywotność układów mocujących i stołu CNC.
- Zmniejsza się liczba błędów spowodowanych zanieczyszczeniami pomiędzy częścią a stołem próżniowym
- Zmniejsza przestoje i zwiększa ogólną wydajność CNC
- Łatwa integracja z automatycznymi przepływami pracy
- Możliwość podłączenia do przenośników, stołów rolkowych lub systemów sortujących
- Idealny do w pełni zautomatyzowanych linii produkcyjnych
- Obniżenie kosztów pracy, ponieważ potrzeba mniejszej liczby personelu operacyjnego
- Nadaje się do produkcji wielozmianowej lub w przypadku braku operatorów
Pompa próżniowa BECKER 5.5 kW / 250 m3/h
Pompa próżniowa DANIBRUM 7.5 kW / 530 m3/h
Niezależne jednostki serwo dla X – Y1 – Y2 – Z
Silniki serwo absolutne YASKAWA 850W
Silnik HSD Italia 951 – 9 kW / ISO30
Mata antystatyczna z systemem awaryjnego zatrzymania
- Wykonana z elastycznych i ergonomicznych materiałów mata łagodzi nacisk na nogi i kręgosłup podczas długotrwałego stania.
- Chroni urządzenia CNC wrażliwe na elektryczność statyczną i zmniejsza ryzyko wyładowań elektrostatycznych (ESD).
- Powierzchnia antypoślizgowa zapobiega poślizgnięciom w miejscach wysokiego ryzyka
- Kolorowa (żółta) granica oznacza przestrzeń bezpieczeństwa lub przestrzeń dostępu w obszarze maszyny, zgodnie z normami branżowymi.
